WESTLAKE – Im Interview mit der Leitenden Entwicklerin der Zonghe Rubber Group

Ms Wang Chief Engineer, Zonghe Rubber Group
Ms Wang, Chief Engineer der Zonghe Rubber Group stellt die 2. Generation WESTLAKE Reifen vor

Frau Wang, seit wann arbeiten Sie in der F & E Abteilung von ZC Rubber, dem 10-größten Reifenhersteller der Welt?

Seit nunmehr fast 19 Jahren arbeite ich in der Forschungsabteilung von ZC Rubber.

Wie viele Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind an der Entwicklung der 2. Westlake-Generation beteiligt gewesen?

Die Einführung der Westlake Generation II LKW-Reifen war ein Projekt, das dank des Engagements einer Vielzahl von ZC Rubber-Abteilungen erfolgreich umgesetzt werden konnte. Von der Marktforschung, über die F & E Abteilung, Produktion, Qualitätskontrolle und Vertrieb waren insgesamt mehrere 1.000 Personen involviert, darunter fast 100 Ingenieure aus dem Bereich Forschung und Entwicklung.

Der Unterschied zwischen der ersten und zweiten Produktgeneration ist in erster Linie optisch wahrzunehmen. Welche technischen Vorteile bietet die neuste Produktgeneration gegenüber der ersten Produktgeneration?

Die WESTLAKE Generation II hat im Vergleich zum Vorgänger ein neues Niveau in der Reifentechnologie erreicht. Durch die Optimierung der Produkte der ersten Generation gemäß dem europäischen Marktfeedback hat der WESTLAKE II umfassende Fortschritte in Bezug auf Aussehen, Komfort und Leistung erzielt.

Wir haben die neueste patentierte Pre-Strain-Contour-Theorie (PSCT) als Grundlage für das Design genutzt, um die Verformung des Reifenprofils im Fahrbetrieb zu minimieren, eine stabile Kontaktfläche und eine kontrollierbare Rillenform zu erreichen, die zu einer höheren Laufleistung, einer höheren Kraftstoffeffizienz und weniger ungleichmäßigem Verschleiß führt.

Die zweite wesentliche und neue Technologielösung ist das in Zusammenarbeit mit der Tsinghua University entwickelte Pitch Sequencing- und Noise Optimization-Konzept zur Reduzierung des externen Rollgeräuschs. Für die Optimierung der Karkassenstabilität setzen wir bei Reifen mit 70er Querschnitt und Niederquerschnittsreifen auf eine einzigartige Belt-Wrap-Technologie. Flotten profitieren von der FS | MM Technologie durch eine optimierte Kraftstoffeffizienz und höherer Laufleistung.

Wie lange dauerte es von der ersten Produktidee bis zur Serienfertigung von z. B. dem neuen Antriebsreifen 315/70R 22.5 WDA2?

Von der Konzeption bis zur Serienproduktion dauert WESTLAKE II je nach Produkt sechs Monate bis ein Jahr. Basierend auf kontinuierlichen Markt-Feedbacks zur Reifenperformance werden wir die Produkte bei Bedarf in den nächsten 1 bis 2 Jahren letzten Optimierungsmaßnahmen unterziehen.

Schon die Westlake LKW & Busreifen der 1. Generation wurden speziell für die Bedürfnisse des Europäischen Marktes entwickelt. Welche Rolle spielt Ihr Kollege Akos Barcsik aus Europa bei der Entwicklung der 2. Produktgeneration?

Bei der Entwicklung von WESTLAKE II spielte Herr Akos Barcsik eine wichtige Rolle als Hauptproduktingenieur. Er hat für unsere Arbeit sehr wichtige Recherchen auf dem europäischen Markt durchgeführt. Herr Barcsik führte aufgrund seines Fachwissens und seiner Erfahrung eingehende Analysen unserer Produkte der ersten Generation und der Konkurrenzprodukte durch und unterstützte uns mit wertvollen Informationen und Meinungen zum Profilmuster und zur Reifengrößenplanung. Er war aktiv am Profil-Designprozess für WESTLAKE II beteiligt. Darüber hinaus unterstützte Herr Barcsik die Arbeiten im Bereich Produktpositionierung, Marketing und Vertrieb. Wir schätzen seine Mitarbeit als Produktspezialist sehr.

Das neue Profildesign der neusten Produktgeneration ist technologisch ein Quantensprung. Welche Anpassungen in der Produktion waren für die neuen Produkte nötig?

Wir haben in der WESTLAKE II-Produktion viele Werkzeuge und Geräte hinzugefügt, verbessert und angepasst. Zum Beispiel haben wir dem Extruder ein Online-Mess- und Wiegewerkzeug hinzugefügt. Für Reifenbaumaschinen haben wir die Ausrichtvorrichtung modifiziert und eine Profilwickelmaschine hinzugefügt. Außerdem haben wir eine intelligente Screening-Software für die Inspektion von Fertigprodukten eingeführt. All diese Fortschritte bei der Ausrüstung, nicht nur die oben genannten, haben die Gleichmäßigkeit und Qualität der Endprodukte weiter verbessert.

Wie hat ZC Rubber die Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen für die Produktion der Westlake 2er Serie geschult?

Unsere Produktionsabteilung hat Arbeitsanweisungen, Qualitätskontrollpläne und strengere Prozessvorschriften formuliert und entsprechende Schulungen für das Produktionspersonal durchgeführt, um Qualität und Einheitlichkeit sicherzustellen. Außerdem haben wir eine umfassende WESTLAKE II-Produktschulung für Mitarbeiter über neue Funktionen, wichtige Performance-Verbesserungen, typische Fahrzeuge, die mit den Produkten bereift werden, Straßenzustände usw. gestartet. Wir möchten die Leidenschaft der Mitarbeiter fördern, tief in den neuen WESTLAKE II einzutauchen und dass zu lieben, was sie durch eine Reihe von Schulungen schaffen. Wir erwarten, dass das ihr Verantwortungsbewusstsein und ihre Leistung bei der Herstellung zuverlässiger Produkte steigert, denen die Verbraucher vertrauen können.

Die eine Seite ist die gesamte Reifenkonstruktion. Die andere Seite sind die eingesetzten Rohstoffe. Gibt es hier Veränderungen von der ersten zur zweiten Generation und welche sind es ggf.?

Von der ersten zur zweiten Generation hat sich die Reifenstruktur stark verändert. Bei WESTLAKE II haben wir die Karkasse mit der Belt-Wrap-Technologie (BWT) von ZC Rubber grundlegend verändert, um die Haltbarkeit erheblich zu verbessern. Außerdem haben wir die Spannungs- und Dehnungsverteilung im Reifen durch FEA (Finite-Elemente-Analyse) optimiert. In der Karkasse verwenden wir jetzt hoch-feste Seile, um das Reifengewicht und die Wärmeentwicklung zu reduzieren. Außerdem verwenden wir jetzt spezielles Silikonpulver, ermüdungsbeständige Additive, modifizierte SSBR-Gummi usw. für höhere Sicherheit und präzises Handhabung, geringeren Rollwiderstand, höhere Haltbarkeit und längere Laufleistung des Reifens.

Gibt es eigentlich ein Westlake-Produkt, auf das Sie besonders stolz sind?

Ja, ich bin auf viele WESTLAKE-Produkte stolz. In Bezug auf die Größe haben die von mir entwickelten Modelle 315/80R 22.5, 315/70R 22.5, 315/60R 22.5 das höchste Verkaufsvolumen unter ähnlichen Produkten auf unserem Binnenmarkt für gewerbliche Reifen im Jahr 2020. Insbesondere die Produktion von 315/80R 22.5 mit mehr als 600.000 produzierten Reifen begeistert mich.

Der WESTLAKE II ist ein weiterer großer Meilenstein für ZC Rubber in der Entwicklung von Radialreifen für LKW und Busse. Ihre Leistung übertrifft die Produkte der vorherigen Generation in allen Aspekten. Zum Beispiel hat der WDM2 einen großen Sprung gegenüber dem WDM1 in Bezug auf Verschleißfestigkeit und Handling gemacht. Ich glaube, diese Produktlinie wird mein nächster persönlicher Favorit werden.

Wie verfolgen Sie nach dem Ende der Entwicklungsarbeit, ob ein neues Produkt in der Praxis den Performance-Erwartungen entspricht?

WESTLAKE II ist eine durchdachte Komposition aus neuen Designs und Technologien. Trotzdem glaube ich, dass es immer Raum für weitere Verbesserungen geben wird. Die Bedürfnisse der Benutzer zu erfüllen, ist ein lebenslanges Ziel der Reifendesigner. Wir sind auf das Marktfeedback zu Westlake II aus Europa gespannt und vorbereitet, auf entsprechende Kundenanforderungen mit weiteren Produktmodifikationen zu reagieren. Es ist unser Anspruch, unseren Kunden ein Produkt auszuliefern, welches deren Erwartungen erfüllt.

Wie verändert Informationstechnologie Ihre Arbeit im Bereich F&E? Kann man z. B. Reifeneigenschaften an einem virtuellen Modell testen?

Computer-Simulationen haben in unserem Reifendesignprozess eine sehr wichtige Rolle gespielt. Zum Beispiel verwenden wir TYABAS (Finite-Elemente-Analyse-Software) und ABAQUS (3D-Finite-Elemente-Modellierungssoftware), um Reifenverformung, Haltbarkeit und die Boden-Kontaktfläche zu simulieren und Reifenabmessungen mithilfe von 3D-SCANNER zu berechnen.

Mit TPD0917, eine von der Tsinghua Universität entwickelten Software, haben wir eine Geräuschreduzierung durch optimal angeordnete Profilblöcke erreicht.

Fortschritt bedeutet heutzutage immer öfter die Zusammenarbeit mit externen Partnern. Können Sie uns sagen, mit welchen Partnern ihre Abteilung aktuell bei der Entwicklung von LKW-Reifen zusammenarbeitet und welche Ziele dabei verfolgt werden?

ZC Rubber arbeitet mit vielen inländischen Spitzenuniversitäten zusammengearbeitet, um eine sichere und nachhaltige Mobilität auf der Grundlage der Kundenbedürfnisse zu fördern und zu einer nachhaltigen globalen Entwicklung beizutragen.

Wir haben mit der Tsinghua University zusammengearbeitet, um die Geräuschemissionen unserer Produkte zu reduzieren durch Optimierung der Profilblockanordnungen. In Zusammenarbeit mit dem Harbin Institute of Technology (HIT) haben wir das Software-Tool FEA (Finite-Elemente-Analyse) entwickelt, um ein optimales Reifenprofil und eine ausgewogene Materialverteilung zu erreichen. In Bezug auf Materialien haben wir umfassend mit der Pekinger Universität für chemische Technologie (BUCT) kooperiert und Themen wie z. B. Pflanzenölweichmacher, Herstellung von recyceltem Kautschuk usw. bearbeitet.

Vielen Dank Frau Wang für dieses Interview!

Petra Lauber

Petra Lauber

Leitung Medien- & Öffentlichkeitsarbeit
Pneuhage Unternehmensgruppe

An der Rossweid 23-25
76229 Karlsruhe

Tel. +49 721 61 88 209

E-Mail: petra.lauber@pneu.com

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